Основы обслуживания и ремонта штамповых штампов, которые быстро сокращают время простоя

Понимание обслуживания штамповочного штампа и почему это важно

Представьте, что вы в середине-обработки штампа прогрессивного штампа, детали движутся со скоростью 200 ударов в минуту, и внезапно на каждой детали, выходящей из пресса, появляются заусенцы. Производство останавливается. Качество сигнализирует о проблеме. Начинается схватка. Если этот сценарий звучит знакомо, вы уже знаете, во что обходится игнорирование обслуживания штампа.

Такчто такое штамповка металла по своей сути? Это высокоскоростной-производственный процесс, в котором используются прецизионные-механические инструменты для резки, формования и придания формы плоскому листовому металлу в готовые компоненты. И что такое штампы в этом контексте? Это согласованные друг с другом верхний и нижний блоки инструментов, которые выполняют основную работу внутри пресса. Когда эти инструменты деградируют, страдает все, что происходит дальше.

Техническое обслуживание штампа — это систематический процесс очистки, проверки, смазки, заточки и замены изнашиваемых компонентов штампа для сохранения его предполагаемой функции и поддержания качества детали в пределах спецификации между производственными циклами.

Эта статья предназначена для технического специалиста, а не для менеджера, просматривающего электронные таблицы. В каждом разделе представлены практические-процедуры, методы диагностики и критерии принятия решений, которые вы можете применить непосредственно к имеющимся перед вами инструментам.

Что на самом деле включает в себя обслуживание штамповочного штампа

Программа технического обслуживания штамповочного штампа включает в себя четыре основных действия: очистку от мусора и пробок с поверхностей штампа, проверку режущих кромок и изнашиваемых компонентов на предмет износа, выполнение плановой заточки и замены деталей, а также защиту штампа во время хранения. Эти задачи выполняются между производственными циклами по запланированному графику, прежде чем проблемы перерастут в остановки печатной машины.

Область применения выходит далеко за рамки протирания поверхностей. Вы проверяете зазоры-к-матрицы, давление пружины, выравнивание направляющей и измеряете критические размеры по сравнению с базовыми значениями. Каждое действие нацелено на конкретный механизм износа и не позволяет ему достичь порога отказа во время следующего запуска.

Что такое штамповка без надежной оснастки? Это постоянный цикл брака, переделок и срывов сроков поставки. Техническое обслуживание разрывает этот цикл, сохраняя матрицу в предполагаемом состоянии, а не дожидаясь, пока что-нибудь сломается.

Почему один только реактивный ремонт не помогает производственным группам

Реактивное обслуживание, иногда называемое пожаротушением, означает реагирование только после того, как штамп уже вышел из строя или произвел дефектные детали. Сломанный пуансон создает чрезмерные заусенцы. Сломанная пружина приводит к нарушению подачи. Изношенный направляющий штифт нарушает выравнивание. Каждое событие вызывает незапланированную остановку со всеми вытекающими из нее скрытыми расходами: простоем печати, задержкой качества, сверхурочной работой и ускоренной доставкой клиентам.

Журнал Металлоформингподчеркивает, что многие организации неосознанно отслеживают только затраты на ремонт, называя их техническим обслуживанием, что делает невозможным увидеть истинную финансовую картину. По мере увеличения объемов профилактического обслуживания частота непредвиденных ремонтов и связанные с ними скрытые затраты резко сокращаются, хотя общие видимые затраты могут показаться одинаковыми.

Различие имеет значение: ремонт восстанавливает что-то сломанное до рабочего состояния, а техническое обслуживание сохраняет что-то в его текущем функциональном состоянии. Один из них — неотложная хирургия; другой — это обычная медицинская помощь. Магазины, которые полагаются исключительно на реактивный ремонт, тратят больше времени на отладку, ожидание одобрений качества и сверхурочную работу, чем магазины со структурированными профилактическими программами.

Понимание этой разницы – первый шаг. Настоящая ценность заключается в точном знании того, какие компоненты штамповочного штампа изнашиваются, как они выходят из строя и какие процедуры поддерживают их работу, и именно к этому мы и идем дальше.

Компоненты штампа и их износ

Каждая штамповка представляет собой прецизионную сборку взаимозависимых частей, и каждая из них разрушается в свой собственный график. Пуансон тупится иначе, чем изнашивается направляющий штифт. Пружина устает иначе, чем пластина съемника. Если вы будете относиться к ним одинаково во время проверки, вы пропустите наиболее важные ранние предупреждающие признаки. Знание компонентов штамповочного штампа по отдельности, их признаков неисправностей и способов их проверки — вот что отличает реактивный цех от проактивного.

В таблице ниже отображеныосновные детали для штамповки металлаих основные механизмы износа, явные признаки неисправности и методы проверки, которые следует использовать на стенде.

Характер износа пуансонов и режущих кромок

Пуансоны подвергаются самым сильным ударам в любой штамповочной машине. Они выдерживают прямое воздействие на заготовку при каждом ходе, что делает их наиболее быстро изнашиваемыми-компонентами в сборке. Преобладающий характер износа – абразивный: твердые частицы и оксиды в листовом металле действуют как тонкая наждачная бумага, постепенно скругляя режущую кромку, пока она не перестанет чисто резать и не начнет рваться.

Сначала вы заметите сдвиг в своих частях тела. Острая кромка обеспечивает чистую зону излома с минимальными заусенцами. По мере закругления кромки высота заусенцев увеличивается, а полированная полоса расширяется. Отраслевые стандарты отмечают необходимость обслуживания, когда заусенцы превышают 10% толщины материала или 0,1 мм, в зависимости от того, что наступит раньше. Еще одним видом отказа здесь является скол, часто вызванный несоосностью или недостаточным зазором, и он проявляется в виде внезапных неравномерных заусенцев, а не постепенного увеличения, которое наблюдается при обычном затуплении.

Индикаторы усталости съемников и пружин

Съемная пластина удерживает материал в горизонтальном положении, пока пуансон втягивается. Когда его пружины теряют силу, пластина не может аккуратно отделить заготовку от пуансона при ходе вверх. Результатом является вытягивание заготовки, когда заготовка с заготовкой возвращается вместе с пуансоном и оседает при следующем ударе, потенциально повреждая поверхность штампа или следующую деталь.

Пружины в штампах для штамповки листового металла испытывают циклическую нагрузку при каждом ударе. Винтовые пружины со временем устают, теряя свободную длину. Пружина, размер которой начинался с 38 мм, может достичь 36 мм после нескольких сотен тысяч циклов, обеспечивая значительно меньшую силу. Баллоны с азотом постепенно теряют давление наддува. Любое из этих условий создает непоследовательное поведение зачистки, которое на первый взгляд выглядит прерывистым и случайным, что позволяет легко ошибочно принять его за проблему с подачей, а не за проблему с обслуживанием.

Деградация направляющих систем и компонентов центровки

Направляющие штифты и втулки — это основа вашего инструмента для штамповки металла. Они поддерживают выравнивание между верхними и нижними башмаками матрицы на протяжении всего хода пресса. Когда зазор между штифтом и втулкой превышает норматив, верхняя матрица смещается вбок при каждом ударе. Этот боковой люфт проявляется в виде неравномерного зазора при резке, в результате чего на одной стороне штампованного элемента возникают более тяжелые заусенцы, чем на другой.

Основной угрозой здесь является адгезионный износ. Без достаточной смазки закаленная поверхность пальца микро-приваривается к отверстию втулки при повторяющемся скользящем контакте. Вы увидите насечки, которые иногда называют парикмахерскими-штырями, идущими по спирали вокруг поверхности штифта. Если оставить это без внимания, изношенная система направляющих ускоряет повреждение всех остальных компонентов матрицы, поскольку ничего не остается на месте. Проверка зазора между штифтом-и-втулкой должна быть частью каждой еженедельной проверки штампов для-крупной штамповки.

Процедуры профилактического обслуживания по частоте

Знание того, какие компоненты изнашиваются и почему они выходят из строя, будет полезно только в том случае, если вы примете меры в нужное время. Слишком рано, и вы без всякой причины снимете штампы с пресса. Слишком поздно, и вы уже делаете металлолом. Структурированный график обслуживания матрицы исключает необходимость догадок, привязывая конкретные задачи к конкретным триггерам: каждому запуску, каждому X обращений или каждому календарному периоду.

Представленная ниже схема разработана таким образом, чтобы вы могли ее распечатать и приклеить на скамейку. Каждый уровень основывается на предыдущем, обеспечивая стабильность процесса штамповки без чрезмерного-обслуживания инструментов, которым они еще не нужны.

По-заданиям по очистке и визуальному осмотру

Каждый раз, когда штамп снимается с пресса, эти задачи выполняются до того, как он возвращается на стойку. Они занимают минуты, а не часы, и выявляют проблемы, пока доказательства еще свежи.

1. Запишите окончательное количество попаданий и обратите внимание на качество последних произведенных деталей.
2. Удалите отдельные заготовки, щепки и мусор со станций резки, путей для лома и полостей матрицы с помощью медных щеток или сжатого воздуха.
3. Протрите направляющие штифты, втулки и поверхности съемника, чтобы удалить загрязненную смазку и металлические частицы.
4. Визуально проверьте режущие кромки на предмет сколов, истирания или аномального износа.
5. Убедитесь, что все крепления, фиксаторы и защитные ограждения надежно закреплены и находятся на своих местах.
6. Нанесите антикоррозионное средство на открытые поверхности из инструментальной стали, если матрица не будет снова работать в течение 24 часов.

Используйте следующий контрольный список для быстрой проверки соответствия/несоответствия перед возвратом штампа на хранение:

• Отсутствие видимого увеличения заусенцев на последних изготовленных деталях.
• Отсутствие застрявших заготовок в полостях матрицы или на поверхности съемника
• Направляющие штифты без задиров и сухих пятен
• Пружины без колебаний возвращают съемную пластину
• Все винты на месте, штифты отсутствуют.
• Порты подачи смазочного материала свободны и беспрепятственны.

Эта процедура для каждого-запуска является вашей базовой. Он выявляет примерно 60% возникающих проблем до того, как они перерастут в следующий производственный цикл, и дает техническим специалистам документированную отправную точку для более глубокого обслуживания инструментов, когда наступают интервалы.

Проверка резкости и компонентов на основе -подсчета- попаданий

Календарные даты не имеют штампов. Удары делают. Вот почему интервалы-подсчета попаданий являются основой любой эффективной программы обслуживания инструмента и штампа. Задача состоит в том, чтобы установить правильное число, поскольку одна матрица, изготовленная из мягкой стали толщиной 1,0 мм, будет изнашиваться с совершенно иной скоростью, чем та же конструкция из нержавеющей стали толщиной 1,5 мм.

Вот как установить базовый интервал:

1. Запускайте штамп на основном материале и контролируйте высоту заусенцев каждые 10 000–20 000 ходов в течение первых нескольких производственных кампаний.
2. Определите количество попаданий, когда высота заусенцев достигает примерно 10% толщины материала или где впервые становится возможным измерить смещение размеров.
3. Установите триггер повышения резкости на уровне 75–80 % от этого значения. Это дает вам запас до того, как качество ухудшится.
4. Запишите интервал в карте обслуживания штампа и отрегулируйте его на основе текущих данных о производительности.

Общие отправные точки для распространенных материалов, предполагая стандартные секции резки инструментальной стали:

• Мягкая сталь (менее 1,0 мм): от 80 000 до 150 000 ударов между заточками.
• Мягкая сталь (от 1,0 до 2,0 мм): от 50 000 до 100 000 ударов.
• Нержавеющая сталь: от 30 000 до 60 000 ударов из-за более высокой абразивности и склонности к истиранию.
• Алюминий: от 60 000 до 120 000 ударов, хотя истирание может привести к необходимости обслуживания до того, как наступит износ кромки.
• Высокопрочная-сталь (свыше 590 МПа): от 20 000 до 50 000 ударов.

Это стартовые ориентиры, а не фиксированные правила. Сложность кубика тоже имеет значение. Прогрессивная матрица с 15 станциями быстрее изнашивает большее количество компонентов, чем простой инструмент для вырубки. Отрегулируйте интервалы для каждой станции, если ваши записи показывают, что один участок постоянно деградирует раньше остальных.

При каждой остановке обслуживания по-количеству обращений область проверки выходит за рамки базовых-запусков.Арт Хедрик отмечаетчто этот уровень обслуживания включает заточку режущих секций из-за нормального износа, замену пружин до ожидаемого окончания их срока службы и при необходимости замену поверхности компонентов. В этом разница между настоящей профилактической работой и реактивным тушением пожара.

Ежемесячные и ежеквартальные процедуры глубокого обслуживания

Некоторая деградация незаметна на уровне-запуска. Направляющие втулки изнашиваются медленно. Плоскостность башмака матрицы меняется в течение тысяч циклов. Смазочные каналы собирают затвердевшие остатки, которые постепенно истощают контактные поверхности. Ежемесячные и ежеквартальные процедуры выявляют то, чего не могут обнаружить ежедневные проверки.

1. Разберите матрицу до уровня, необходимого для полного доступа к направляющим системам, пружинным карманам и внутренним смазочным путям.
2. Измерьте зазор направляющего пальца-до-втулки и сравните его с исходной спецификацией матрицы.
3. Проверьте свободную длину пружины по документально подтвержденным базовым значениям. Замените любую пружину, имеющую потерю более 10% свободной длины или видимые трещины.
4. Очистите все смазочные каналы, фитинги и нагнетательные отверстия. Промойте заблокированные каналы и восстановите нормальный поток.
5. Осмотрите монтажные поверхности башмака матрицы на предмет плоскостности, наличия мусора или следов, указывающих на смещение под нагрузкой.
6. Убедитесь, что комплекты прокладок устойчивы, не рыхлые из-за слишком большого количества тонких слоев и что никакие прокладки не мешают отверстиям для выпуска пробок.
7. Просмотрите совокупную историю повышения резкости. Если секция шлифовалась несколько раз, измерьте оставшийся материал, чтобы убедиться, что он не достиг минимально допустимой высоты.
8. Обновите запись о техническом обслуживании штампа, указав все результаты, измерения и предпринятые действия.

Ежеквартальные обзоры также должны включать более широкую оценку того, насколько процесс штамповки металла работает по сравнению с первоначальными возможностями штампа. Сравните текущие размеры детали и качество поверхности с базовыми образцами. Если дрейф имеет тенденцию в одном направлении, эта тенденция указывает на конкретный режим износа, на который можно обратить внимание до того, как он пересечет допуск.

Вся система,-выполняемая ежеквартально, работает только тогда, когда каждый уровень передает информацию следующему. Заметка для каждого-пробега о прерывистом извлечении пробки становится задачей-подсчета обращений для проверки съемных пружин, что становится ежеквартальным решением о замене всего комплекта пружин. Эта цепочка доказательств — то, что отличает структурированное обслуживание кубиков от догадок.

Даже при наличии четкого графика штампы все равно выходят из строя. Разница в том, что хорошо-обслуживаемая матрица выходит из строя предсказуемыми и диагностируемыми способами, в то время как заброшенная кость выходит из строя такими способами, что требуется детективная работа только для выявления основной причины.

Распространенные виды отказов и диагностика первопричин

Ухоженная-матрица подает вам читаемые сигналы, прежде чем она выйдет из строя. Запущенный один бросает вас в игру в угадайку. Разница между 20-минутным исправлением и четырехчасовой остановкой печати часто сводится к тому, насколько быстро вы определите, с каким типом неисправности вы имеете дело, и отследите его первопричину.

При любой операции штамповки металлических деталей отказы не происходят изолированно. Один изношенный компонент создает цепную реакцию на нескольких станциях, и дефект, который вы видите на готовой детали, может не указывать непосредственно на компонент, который его вызвал. Вот почему систематический диагностический подход имеет большее значение, чем просто опыт. КакАрт Хедрик подчеркиваетРешения, основанные на недостаточности данных, приводят к неверным корректирующим действиям, независимо от того, сколько лет технический специалист имеет опыт работы.

Диагностика отказов на режущей кромке и истирания

Новейшие проблемы являются причиной большинства проблем качества при штамповке и штамповке. Они делятся на две категории: постепенный износ и внезапное повреждение.

Постепенное изнашивание выглядит как постепенное увеличение высоты заусенцев по всем элементам, вырезанным одним и тем же пуансоном или матрицей. Край закругляется, не ломается. Ваши корректирующие действия просты: заточите режущие детали и восстановите правильный зазор.

Галлинг - это другое. Это происходит, когда материал заготовки микро-приваривается к поверхности инструмента под давлением, а затем отрывается при обратном ходе, оставляя шероховатый-налет на поверхности пуансона или штампа. Вы заметите это по неровным царапинам или насечкам на штампованных металлических деталях, которые часто сопровождаются вытягиванием пули. Истирание особенно характерно для нержавеющей стали и алюминия, где оксидные слои разрушаются под действием напряжения сдвига и обнажают свежий, химически активный металл.

Чтобы диагностировать истирание, вытащите подозрительный пробойник и осмотрите его под увеличением. Вы увидите перенос материала, тусклую, шероховатую текстуру с частицами материала заготовки, прилипшими к инструментальной стали. Основной причиной обычно является недостаточная смазка, чрезмерная температура штампа или ненадлежащее качество обработки поверхности инструмента. Покрытие пуансона TiN или TiCN, полировка режущей поверхности или замена смазки часто решают проблему.

Чип происходит внезапно. Одним движением край в порядке, следующим — видимого куска не хватает. Распространенные причины включают недостаточный зазор (пуансон слишком сильно давит на кнопку штампа), несоответствие твердости или пуля, которая застряла и зацепилась за кромку при следующем ударе. На детали будет виден локальный сильный заусенец или выступ в месте удара стружки по заготовке.

Коренные причины вытягивания пробки и смещения

Вытягивание пули происходит, когда заглушенная пуля возвращается вверх вместе с ударом, а не выпадает через кнопку матрицы. Затем эта пуля оседает на полосе или на поверхности штампа, вызывая вмятины, вмятины или двойные-удары при следующем ходе. Это одна из самых неприятных проблем в процессе штамповки, поскольку она выглядит прерывистой и противоречит логике.

Коренные причины можно разделить на несколько категорий:

• Недостаточный разрыв вакуума: заготовка прилипает к плоской поверхности пуансона из-за всасывания масляной пленки. Эту проблему решает небольшая канавка или углубление на поверхности пуансона.
• Изношенная пуговица штампа: когда отверстие пуговицы слегка изнашивается, заготовка после срезания удерживается неплотно и может пружинить обратно на пуансон.
• Слабое усилие зачистки: уставшие пружины не могут преодолеть сцепление пули с пуансоном во время втягивания.
• Магнитное притяжение. В черных металлах остаточный магнетизм пуансона может удерживать тонкие заготовки. Размагничивание инструмента решает эту проблему.

Несовпадение приводит к другой подписи. При смещении верхней и нижней половин матрицы вбок даже на несколько сотых миллиметра зазоры резания становятся неравномерными. На одной стороне отверстия имеется чистая полоса сдвига и минимальный заусенец, а на противоположной стороне наблюдаются сильные разрывы и высокие заусенцы. Это отличается от тупого пуансона, при котором образуются равномерные заусенцы по всему периметру.

Сначала проверьте направляющие пальцы и втулки. Затем убедитесь, что матрица плотно прилегает к опоре и под ней нет мусора.Переменные процесса, такие как точность пресса и настройка матрицы.здесь взаимодействуйте с состоянием инструмента. Матрицу можно поддерживать в идеальном состоянии, но она все равно будет вызывать дефекты смещения, если она не зажата заподлицо или если плунжер пресса не параллелен балке.

Чтение дефектов деталей для выявления проблем со штампом

Каждая металлическая штампованная деталь рассказывает историю штампа, из которого она была изготовлена. Хитрость заключается в том, чтобы прочитать правильные подсказки и отследить их источник. Например, сколы и трещины на формованных элементах могут указывать на износ штампа, но они также могут указывать на слишком твердый поступающий материал или на держатель заготовки, потерявший силу из-за изношенных пружин.

Приведенная ниже матрица устранения неполадок связывает то, что вы видите на штампованных деталях, с наиболее вероятным состоянием штампа, вызвавшим это, а также с действиями по устранению, которые необходимо предпринять.

Используйте эту матрицу как отправную точку, а не как абсолютный ключ к ответу. Неудачи штамповки часто связаны с одновременным взаимодействием нескольких переменных. Раскол на вытяжной станции может быть вызван изношенным радиусом и пружиной, потерявшей 15% своей силы, а также поступающим материалом, который сместился от нижнего предела к верхнему пределу своего диапазона растяжения. Системный подход заключается в том, чтобы сначала исключить известные переменные состояния штампа-, поскольку они находятся под вашим контролем, а затем исследовать факторы материала и прессования, если дефект сохраняется.

Настоящий вывод: пусть часть определяет ваш диагноз. Когда вы можете связать конкретный образец дефекта с конкретным состоянием штампа, ваши корректирующие действия становятся целевыми, а не исследовательскими. Именно эта точность отличает техника, который устраняет проблему за одну попытку, от того, кто тратит на ее поиск три пробных заезда. Однако знать, что не так, — это только половина уравнения. Следующая задача — точно знать, как это исправить, какой метод ремонта применить и когда компонент перешел черту из ремонтопригодного в заменяемый.

Основные методы ремонта для специалистов по штампам

Диагностика режима отказа — это интеллектуальная половина ремонта штампа. Физическая половина — это исполнение: шлифовка нужной толщины режущей кромки, наложение сварного шва, выдерживающего миллионы циклов, или возвращение станции в синхронизацию без создания новых проблем. Каждый метод ремонта имеет свои собственные требования к инструментам, соображения безопасности и измеримые пределы, которые говорят вам, прослужит ли ремонт или срок службы компонента подошел к концу.

Переточка режущих кромок и поддержание надлежащего зазора

Заточка — это самый частый ремонт штамповочного инструмента, который вам придется выполнять. Цель проста: удалить ровно столько материала с поверхности пуансона или поверхности штампа, чтобы восстановить чистую режущую кромку без изменения функциональной геометрии штампа.

Критической переменной является зазор.Инженерное руководство MISUMIопределяет зазор как расстояние между режущей кромкой пуансона и режущей кромкой пуговицы, выраженное в процентах от толщины материала на каждую сторону. Стандартная рекомендация составляет примерно 10 % на сторону, хотя современная практика показывает, что от 11 % до 20 % может снизить нагрузку на инструмент и продлить срок службы. Для более твердых и -прочных-материалов требуется увеличенный зазор, а для прецизионной штамповки, такой как тонкая вырубка, требуются чрезвычайно узкие значения.

Когда вы стачиваете материал с поверхности пуансона, вы эффективно его укорачиваете. Это укорочение меняет соотношение пуансона с блоком матрицы и может уменьшить эффективный зазор, если для компенсации на матрице не установлены прокладки. После каждой переточки измеряйте удаленное количество и добавляйте прокладку равной толщины под фиксатор пуансона или опорную пластину, чтобы восстановить правильную высоту и синхронизацию закрытия.

Как узнать, что пуансон уже нельзя переточить? Измерьте оставшийся припуск между режущей поверхностью и ближайшим изменением элемента, например уступом или рельефом. В большинстве конструкций штампов указана минимально допустимая высота. Как только вы преодолеете эту черту, компонент выйдет на территорию конца-срока-срока службы, и замена станет единственным вариантом.

• Плоскошлифовальный станок с магнитным патроном (для плоских пуансонов и штампов)
• Алмазный или CBN шлифовальный круг, соответствующий твердости инструментальной стали.
• Микрометр и штангенциркуль для измерения съема припуска.
• Подкладная шайба с шагом 0,01 мм для компенсации-высоты закрытия
• СИЗ: защитные очки, защитная маска во время шлифовки, средства защиты органов слуха и пылеудаления для твердосплавных или инструментальных сталей с покрытием.

Методы ремонта сваркой изношенных поверхностей штампов

Когда штамп для штамповки металла подвергается локальному износу, выходящему за рамки того, что можно исправить шлифовкой, или когда кромка сколов настолько глубока, что простая заточка удаляет излишки материала, практическим решением становится ремонт сварки.Журнал Металлоформинготмечает, что сварка может быть конструктивно обоснованным и экономичным методом быстрого возврата поврежденных компонентов штампа в эксплуатацию при условии соблюдения правильной процедуры.

Процесс начинается с правильной идентификации инструментальной стали. Стали, закаленные водой-, закалкой в ​​масле-, закалкой на воздухе- и горячей-обработкой, по-разному реагируют на подвод тепла. Выбор правильного сварочного электрода имеет решающее значение: вы выбираете термическую обработку основного материала, а не только его состав. Производители электродов дают рекомендации о том, какая продукция подходит для каких инструментальных сталей и какой ожидаемой твердости.

Основные технологические этапы ремонта инструмента и штампов сваркой:

1. Зашлифуйте поврежденный участок как минимум на 3 мм (1/8 дюйма) ниже конечной поверхности, чтобы обеспечить равномерную глубину сварного шва.
2. Предварительно нагрейте секцию штампа до температуры, рекомендованной для данной категории стали. Это сводит к минимуму термический шок и растрескивание.
3. Наплавка проходит снизу вверх для глубокого ремонта, прокалывая металл сварного шва в горячем состоянии, чтобы уменьшить усадку и деформацию.
4. После сварки дайте компоненту остыть до комнатной температуры.
5. Отпуск путем повторного нагрева до температуры отпуска, рекомендованной для данного типа стали и комбинации электродов.
6. Отшлифуйте или выполните электроэрозионную обработку отремонтированную поверхность до конечных размеров и проверьте твердость.

Температура секции штампа должна оставаться постоянной во время сварки, но никогда не должна превышать максимальную температуру волочения для этого класса инструментальной стали. Превышение этого значения ухудшает окружающую термообработку и может создать мягкие зоны рядом с местом ремонта.

• Сварочный аппарат TIG (GTAW) для прецизионной наплавки мелких деталей; MIG для больших наплавок на поверхности
• Подходящие сварочные электроды или присадочные стержни для конкретной классификации инструментальной стали.
• Разогрейте духовку или горелку с указанием температуры-мелками для проверки.
• Настольный или шлифовальный станок для подготовки швов и после-обработки сварных швов
• СИЗ: сварочный шлем с линзами соответствующего затемнения, кожаные перчатки, огнестойкая-куртка и респиратор или респиратор при сварке сталей с покрытием.

Ремонт сварным швом достигает своего предела, когда площадь, подлежащая восстановлению, слишком велика по сравнению с оставшимся исходным материалом, когда при повторных ремонтах несколько зон, подвергшихся нагреву, -наслаиваются друг на друга, или когда геометрия компонента делает невозможным надлежащий предварительный и последующий-нагрев. В этом случае лучше полностью заменить вставку.

Замена вставки и регулировка синхронизации

В хорошо спроектированных штампах-используются сменные вставки для станций с повышенным-изнашиванием именно потому, что пуансоны и кнопки штампа являются расходными материалами. Замена вставки выполняется быстрее и менее рискованно, чем сварка или обширная перешлифовка, и она восстанавливает станцию ​​штамповки до ее исходных характеристик за один этап.

Процедура механическая, но требует точности. Вставки с запрессовкой-при установке требуют контролируемого усилия при снятии и установке. Нагрев матрицы слегка расширяет отверстие, позволяя старой вставке освободиться, а новой встать на место без истирания. После установки вставку необходимо отшлифовать заподлицо или до указанной высоты зазора, а все установочные штифты или стопорные винты необходимо затянуть в соответствии со спецификациями.

Регулировка времени с помощью прокладок является сопутствующей задачей. Каждый раз, когда вы укорачиваете пуансон путем шлифования или замены вставки, высота которой отличается даже на несколько сотых миллиметра, время работы штампа смещается. Шимс исправляет это соотношение. Укладывайте их аккуратно, используйте минимальное количество отдельных прокладок, необходимое для достижения целевого значения, и избегайте рыхлых много-слоевых стопок, которые сжимаются под нагрузкой и приводят к несогласованности.

• Оправочный пресс или гидравлический пресс для снятия и установки вставки
• Тепловая пушка или печь для теплового расширения штампового блока во время операций запрессовки-посадки
• Прецизионная регулировочная шайба (нержавеющая сталь, с шагом от 0,01 до 0,50 мм)
• Динамометрический ключ для крепежа фиксатора
• Указатель высоты и циферблатный индикатор для проверки соотношения установленной высоты и высоты закрытия.
• СИЗ: защитные очки, перчатки, рассчитанные на горячие поверхности во время термической установки, ботинки со стальными-носами при работе с тяжелыми секциями матрицы.

Измеримая граница между подлежащим ремонту и замене сводится к трем критериям: можете ли вы восстановить компонент до его первоначальных размеров? Сохранит ли ремонт требуемую твердость и чистоту поверхности при производственных нагрузках? И обеспечивает ли оставшийся материал достаточную структурную целостность, чтобы выжить до следующего планового обслуживания? Если какой-либо ответ отрицательный, компонент готов. Замените его, задокументируйте причину и верните эти данные в интервалы технического обслуживания, чтобы вы могли спрогнозировать следующую замену до того, как она станет чрезвычайной.

Навыки ремонта позволяют штампам работать. Но один фактор меняет все в том, как часто вам нужны эти навыки и насколько агрессивно изнашиваются компоненты: материал, проходящий через пресс. Различные металлы заготовок воздействуют на инструмент принципиально по-разному, и интервалы технического обслуживания должны отражать эту реальность.

Рекомендации по материалам и типам штампов, которые изменят ваш подход

График технического обслуживания, построенный на одном материале и одном типе штампа, приведет к тому, что некоторые инструменты будут-обслуживаться недостаточно, а другие — слишком-обслуживаться. Заготовка, проходящая через ваш пресс, определяет, насколько быстро затупляются режущие кромки, какие виды отказов преобладают и насколько тщательно вам необходимо проводить проверку. Аналогичным образом, тип штампа, который вы используете, прогрессивный, передаточный или составной, влияет на то, какие компоненты несут наибольшую нагрузку и на чем следует сосредоточить внимание при техническом обслуживании.

Как твердость и абразивность материала влияют на скорость износа

Думайте о каждом ходе штамповки листового металла как о перетаскивании материала заготовки по поверхностям инструментов под сильным давлением. Более твердые материалы создают более абразивный контакт. Сплавы с более высокой-прочной-прочностью требуют большего усилия за один удар, что ускоряет усталость кромки. Абразивные оксиды на поверхностном слое действуют как микроскопические режущие частицы, которые с каждым ударом стирают инструментальную сталь.

Штамповка из углеродистой стали стандартной толщины — это ваша основа. Мягкая сталь и марки с низким-углеродом обеспечивают умеренный и предсказуемый характер износа. Вы можете положиться на стандартные интервалы-подсчета обращений и рассчитывать на стабильный срок службы во всех кампаниях. Причиной отказа почти всегда является постепенное абразивное затупление, которое легче всего обнаружить и исправить путем заточки.

Высоко-стали с прочностью выше 590 МПа кардинально меняют уравнение. Повышенная сила штамповки ускоряет усталость пуансона, а более твердый поверхностный оксидный слой шлифует режущие кромки в два-три раза быстрее, чем мягкая сталь той же толщины. Если ваш базовый интервал заточки штампованной стали составляет 100 000 ударов, ожидайте, что он сократится вдвое или более при работе с улучшенными высоко-прочными марками.

Особые проблемы, связанные с нержавеющей сталью и алюминием

Нержавеющая сталь и алюминий создают вид разрушения, которого нет у абразивных материалов: истирание. Оба металла имеют сильную тенденцию к адгезионному соединению с поверхностями инструмента под действием напряжения сдвига. В случае нержавеющей стали прочный слой оксида хрома ломается во время резки и обнажает свежий реактивный металл, который микро-приваривается к поверхности пуансона. Алюминий ведет себя аналогичным образом из-за его мягкости, пластичности и склонности к размазыванию, а не к чистому сдвигу.

Для штамповки металла из нержавеющей стали,Инструментальная сталь DC53является рекомендуемым материалом для штампов из-за его высокой прочности и устойчивости к адгезионному износу. Поверхностные покрытия, такие как DLC или TiCN, уменьшают трение и предотвращают перенос материала. Полированные поверхности матрицы и улучшенная смазка не являются обязательными для этих материалов; они обязательны для предотвращения преждевременного запуска циклов технического обслуживания из-за истирания.

Алюминий представляет собой дополнительную сложность при производстве штампованного листового металла: его кромки изнашиваются не так быстро, как сталь, но накопление материала в результате истирания создает поверхностные дефекты на деталях задолго до того, как инструмент становится геометрически тупым. Триггер технического обслуживания переключается с высоты заусенцев на качество поверхности. Проверяйте налипания на формующих поверхностях и съемных пластинах через более короткие промежутки времени, чем того требует график заточки.

Различия в обслуживании между типами штампов

Типы штамповочных штампов в вашем цеху — прогрессивные, трансферные или составные — определяют, где концентрируется износ и как на практике работает доступ для технического обслуживания.

Прогрессивные штампы содержат наибольшее количество компонентов и наиболее сложные взаимодействия. Благодаря непрерывной подаче рулона через несколько станций, каждая станция накапливает износ независимо. Одна станция резки может нуждаться в заточке, в то время как станции формовки рядом с ней все еще находятся в пределах технических характеристик. Планирование технического обслуживания требует отслеживания каждой-станции, а не только одного интервала для всей матрицы. Положительная сторона: стальные штампы для штамповки прогрессивной конструкции часто используют сменные вставки на каждой станции, что ускоряет целенаправленный ремонт.

Трансферные матрицыобрабатывать детали индивидуально, перемещая заготовки между станциями механически. Их конструкция, как правило, менее сложна, чем прогрессивные штампы, с большей доступностью для регулировки и удобством обслуживания. Каждую станцию ​​часто можно снять и обслужить независимо, не разбирая весь инструмент. Недостаток- заключается в том, что передаточные пальцы и механизмы-позиционирования деталей добавляют в контрольный список технического обслуживания свои собственные изнашиваемые компоненты.

Составные матрицы выполняют несколько операций за один ход, обычно вырубку и прошивку одновременно. Они обеспечивают превосходную точность размеров штампованного листового металла, но концентрируют все усилия в одном ударе, а это означает, что пружины и съемники устают быстрее, чем при поэтапной прогрессивной компоновке. Интервалы технического обслуживания составных матриц, как правило, короче при замене пружины и проверке съемника, даже если срок службы режущей кромки сопоставим.

Практический вывод: не применяйте единый график технического обслуживания ко всему вашему инструменту. Штамповочный штамп для стали, выполняющий штамповку из углеродистой стали на умеренных скоростях, может совершать 100 000 ходов между обслуживаниями. Та же самая конструкция штампа, работающая из нержавеющей стали, требует внимания при сроках от 40 000 до 60 000. А прогрессивная матрица с 20 станциями требует детального отслеживания по-станций, чего нет в простой составной матрице. Согласуйте частоту технического обслуживания с материалом и конструкцией штампа, и ваши интервалы будут отражать фактический износ, а не произвольные графики.

Материал и тип штампа определяют скорость износа. Но когда деградация переходит черту от ремонтопригодного к критичному, возникает другой вопрос: ремонтировать компонент, заменять его сразу или отправлять специалисту?

Ремонт или замена и решение-собственности или аутсорсинга

Каждый изношенный компонент ставит вас на развилку дорог. Один путь ведет к стендовому ремонту, который вернет матрицу в производство в течение нескольких часов. Другой приводит к новому заказу на поставку, неделе выполнения заказа и головной боли при планировании. Неправильный выбор в любом направлении стоит вам дорого: ремонт компонента, который должен был быть заменен, приводит к повторным сбоям, а списание компонента, в котором остались тысячи обращений, приводит к потере денег и инвентаря.

Та же логика применима и к тому, где происходит работа. Некоторые ремонтные работы должны быть на вашем столе. Другим требуется оборудование, покрытия или опыт, которых просто нет в вашем магазине. Четкая система принятия решений исключает догадки в обоих вопросах.

Критерии принятия решения о ремонте или замене

Когда компонент снимается со штампа с видимым износом или повреждением, прежде чем решить его судьбу, проанализируйте следующие критерии:

• Можно ли восстановить исходные размеры компонента с помощью имеющегося оборудования? Если шлифовка или сварка не могут вернуть его к печати, замените его.
• Сохранит ли ремонт требуемую твердость и чистоту поверхности при производственных нагрузках? Ремонт сварки, в результате которого остается мягкая зона в зоне сильного-удара, преждевременно выйдет из строя.
• Обеспечивает ли оставшийся материал достаточную структурную целостность, чтобы выжить до следующего планового интервала обслуживания? Удар, превышающий минимально допустимую высоту, выполняется независимо от состояния кромки.
• Стоимость ремонта составляет менее 50 % от стоимости заменяемого компонента? При превышении этого порога замена обычно приносит больше пользы, если учесть риск повторного-отказа.
• Этот компонент уже неоднократно ремонтировался? Каждый цикл ремонта создает совокупное напряжение, зоны-поврежденные от тепла или нарушения размеров. КакПримечания GMA T&W, как только срок службы штампа превысит половину его среднего срока службы, необходима дальнейшая оценка, прежде чем переходить к следующему циклу ремонта.
• Является ли отказ локальным или системным? Локальное повреждение одного края или поверхности обычно требует ремонта. Обширный износ нескольких поверхностей или структурная деформация обычно сигнализируют о необходимости замены.

Решение не всегда бинарное. Иногда правильным решением будет краткосрочный-ремонт для завершения производственной кампании в сочетании с заказом на замену, который поступит до следующего запуска. Этот гибридный подход позволяет вашей печатной машине работать, не делая ставку на второстепенный компонент, который продлится дольше, чем следовало бы.

Внутренняя-оценка по сравнению с аутсорсинговой оценкой

Ваша команда по работе с металлическими инструментами и штампами может выполнить большинство рутинных ремонтов: переточку, установку регулировочных шайб, замену пружин и базовую замену пластин. Вопрос в том, где заканчиваются эти возможности и начинается внешний опыт.

• Наличие оборудования: есть ли у вас плоскошлифовальный станок, электроэрозионный станок или сварочное оборудование, необходимое для конкретного ремонта? Отправить компонент для процесса, который вы не можете выполнить самостоятельно, очень просто.
• Уровень квалификации. Например, ремонт сварных-инструментальных сталей, закаливаемых на воздухе, требует металлургических знаний о температуре предварительного нагрева и выборе электродов, которых может не быть у общего обслуживающего персонала.
• Время выполнения работ: ремонт-дома, который занимает два дня, может оказаться лучше, чем ремонт на стороне с очередью в одну-неделю, даже если внешний ремонт обеспечивает немного более высокое качество.
• Критичность и риск. Высокоточные-компоненты для промышленной штамповки металлов, где допуски чрезвычайно жесткие, могут оправдать привлечение специалиста с лучшими возможностями измерения и контроля качества.
• Объем работы: если ваша команда уже загружена обслуживанием активных штампов, отвлечение технического специалиста от запланированных профилактических работ для выполнения сложного ремонта создает отставание, которое увеличивается в дальнейшем.

A гибридная модельНа практике это работает хорошо: внутренние команды выполняют плановое техническое обслуживание и стандартный ремонт, а специализированные поставщики берут на себя комплексную сварку, нанесение покрытий и полную реконструкцию штампов. Это позволяет поддерживать ежедневное производство без необходимости капиталовложений в оборудование, которое вы будете использовать нечасто.

Как конструкция кристалла влияет-на удобство обслуживания в долгосрочной перспективе

Вот чему большинство технических специалистов учатся через разочарование, а не через обучение: простота или сложность каждого выполняемого ремонта во многом определялась во время проектирования штампа, задолго до того, как инструмент попал в пресс.

В матрице, спроектированной с учетом удобства обслуживания, используются сменные вставки на станциях с высоким-изнашиванием вместо монолитных режущих секций, требующих полной разборки для обслуживания. Он позиционирует направляющие системы и пружинные карманы для облегчения доступа. Он выбирает инструментальные стали, соответствующие материалу заготовки, поэтому скорость износа остается предсказуемой, а не ускоряется из-за несоответствия. Отраслевые исследования неизменно показывают, что более 70% стоимости жизненного цикла детали учитывается на ранних этапах проектирования, и штамповая оснастка не является исключением.

Конструкция штампов для штамповки металла, которая игнорирует удобство обслуживания, создает штампы, которые технически работают, но становятся все более дорогими в обслуживании. Компоненты, на разборку которых требуется три часа, чтобы их шлифовка заняла 15-минут. Монолитные секции, где один изношенный элемент означает замену всего блока. Пружинные карманы заглублены настолько глубоко, что для измерения свободной длины требуется специальное приспособление. Эти конструктивные решения с годами производства приводят к значительному увеличению совокупной стоимости владения.

Противоположный подход, проектирование с учетом доступности оснастки, стандартизированной геометрии пластины, правильного выбора материала и документированных спецификаций технического обслуживания, делает каждое событие обслуживания более быстрым и предсказуемым. Сотрудничество с производителем штампов, который с первого дня закладывает удобство обслуживания в конструкцию штамповки, меняет экономику всей вашей программы технического обслуживания.ЙИЧЕННапример, производство штамповочных штампов по индивидуальному заказу сочетается с инженерным вниманием к долговечности и удобству обслуживания, помогая менеджерам по оснастке избежать дорогостоящих циклов восстановления за счет обеспечения стабильных производственных характеристик штампа еще до его отправки.

Итог: ваши решения о ремонте-или-замене становятся проще, ваши потребности в аутсорсинге сокращаются, а общие расходы на техническое обслуживание снижаются, поскольку штамп спроектирован с учетом всего срока его службы. Эти первоначальные инвестиции в качество конструкции штамповки металла приносят дивиденды каждый раз, когда техник открывает штамп для планового обслуживания и находит компоненты, которые доступны, заменяемы и задокументированы.

Создание долговременной программы обслуживания штампов

Отдельные навыки и процедуры дают стабильные результаты только тогда, когда они встроены в систему. Техник, который отлично затачивает, но никогда не записывает, что было сделано, заставляет следующего человека гадать. Магазин, который отслеживает количество посещений, но никогда не анализирует тенденции, не может улучшить свои интервалы. Устойчивое обслуживание штампов объединяет знания, людей и данные в цикл, который становится все умнее с каждым производственным циклом.

Документация и отслеживание истории штампа

На каждую матрицу в вашем магазине должна быть действующая запись, отражающая полную историю ее эксплуатации. Система отслеживания технического обслуживания штампов с полями для ремонта, штамповкой дат заточки штампов, замен компонентов, подсчетом обращений при каждом сервисном событии и наблюдаемыми режимами отказов преобразует разрозненные племенные знания в полезные данные. Без этого вы будете постоянно делать одни и те же открытия.

Эффективное отслеживание не требует для запуска дорогостоящего программного обеспечения. Специальная папка или электронная таблица для каждого штампа работают, если они последовательно фиксируют нужную информацию. Важнейшие поля включают в себя: дату и количество обращений в сервис, выполненную работу, проведенные измерения, замененные компоненты и инициалы технического специалиста. Со временем эта история выявляет закономерности, такие как конкретная станция, требующая заточки каждые 45 000 посещений, или весенний набор, рассчитанный ровно на три кампании, прежде чем сила упадет ниже порогового значения.

Обучение технических специалистов для достижения стабильных результатов

Программа надежна настолько, насколько надежны люди, ее выполняющие.Отраслевые данные показывают, что 84 % отказов оборудования вызваны самим собой-из-за неправильного обучения, неосторожных привычек или человеческой ошибки. Структурированное обучение заполняет этот пробел, превращая опыт вашего лучшего технического специалиста в передаваемую систему, которая выдерживает текучесть кадров и выход на пенсию.

Сочетайте-наставничество с документированными стандартными рабочими процедурами для каждого уровня обслуживания. Новые сотрудники должны следовать письменным СОП во время первых нескольких сервисных мероприятий, а опытные специалисты проверяют их работу. По мере развития технологий штамповки и увеличения сложности штампов постоянное развитие навыков позволяет вашей команде быть в курсе последних событий, а не полагаться на методы, которые работали десять лет назад.

Связь обслуживания штампов с производительностью производства

Конечным показателем вашей программы является не количество выполненных вами сервисных мероприятий. Это то, насколько надежно ваш штамповочный инструмент производит качественные штампованные детали без незапланированных остановок. Отслеживайте показатели, которые связывают деятельность по техническому обслуживанию с результатами производства: частоту незапланированных простоев, процент брака по штампам, среднее количество наработок между отказами и стоимость обслуживания на тысячу деталей.

Вот практическая последовательность реализации программы с нуля:

1. Проверьте свой текущий инвентарь штампов и штамповочного инструмента. Присвойте каждому кубику уникальный идентификатор и создайте его базовую запись.
2. Создавайте списки задач на основе-запусков,{1}}количеств обращений и календаря-, используя уровни частоты, описанные ранее в этой статье.
3. Обучите всех технических специалистов стандартам документации и процедурам проверки, проверяя компетентность посредством контролируемых сервисных мероприятий.
4. Начните отслеживать количество обращений, действия по обслуживанию и наблюдения за качеством деталей для каждой производственной кампании.
5. Просматривайте накопленные данные ежеквартально, чтобы уточнить интервалы, выявить хронические проблемы и определить приоритетность замены или модернизации.
6. Внесите результаты в спецификации штампов для будущих закупок инструментов, замыкая цикл между эксплуатационными характеристиками и инженерными требованиями.

На этом последнем этапе программы производства штамповки металлов превращаются из реактивных в стратегические. Когда ваши данные по техническому обслуживанию будут определять, что вы купите дальше, вы перестанете унаследовать одни и те же проблемы с новым инструментом. Штампы, изготовленные из прочных материалов, со сменными изнашиваемыми компонентами и доступной конструкцией, требуют меньшего вмешательства и обеспечивают более предсказуемый срок службы.ЙИЧЕНиллюстрирует этот подход, сочетая изготовление штампов по индивидуальному заказу с инженерным вниманием к ремонтопригодности, поэтому штампы и системы штамповки, в которые вы инвестируете сегодня, обеспечивают меньшую нагрузку на техническое обслуживание на протяжении многих лет производства, а не требуют постоянных корректирующих действий.

Программа технического обслуживания, основанная на надежной документации, обученном персонале и постоянной обратной связи, не только сокращает время простоев. Со временем это увеличивает ценность, делая каждое решение более острым, чем предыдущее.

Часто задаваемые вопросы по обслуживанию и ремонту штамповочных штампов

1. Как часто следует затачивать штампы?

Частота заточки зависит от материала и толщины заготовки. Для мягкой стали толщиной менее 1,0 мм типичные интервалы составляют от 80 000 до 150 000 ударов. Нержавеющая сталь сокращает это число до 30 000-60 000 ударов из-за более высокой абразивности, тогда как высокопрочные стали с давлением выше 590 МПа могут нуждаться в обслуживании каждые 20 000–50 000 ударов. Лучше всего контролировать высоту заусенцев на ранних этапах производства, чтобы установить базовую линию, а затем устанавливать триггер заточки на 75–80 % от количества ударов, когда заусенец впервые достигает 10 % толщины материала.

2. Что вызывает затягивание заготовок в штампах и как это исправить?

Вытягивание пули происходит, когда заглушенная пуля возвращается вместе с пуансоном, а не падает через кнопку матрицы. Четырьмя основными причинами являются недостаточный вакуумный разрыв на поверхности пуансона, изношенное отверстие пуговицы матрицы, которое больше не удерживает заготовку, слабые зачистные пружины, которые не могут преодолеть прилипание заготовки, и остаточный магнетизм в пуансоне при работе с черными материалами. Исправления включают в себя шлифовку небольшой канавки на поверхности пуансона, замену изношенных кнопок, установку новых пружин и размагничивание инструмента соответственно.

3. Когда следует заменить компонент матрицы вместо его ремонта?

Замените компонент штампа, если его невозможно восстановить до исходных размеров с помощью имеющегося оборудования, когда высота оставшегося материала после шлифования ниже минимально допустимой, когда стоимость ремонта превышает 50 % стоимости замены или когда компонент подвергался множеству предыдущих ремонтов, создающих кумулятивные зоны,-подверженные воздействию тепла. Практический гибридный подход работает хорошо: выполните краткосрочный-ремонт, чтобы завершить текущую кампанию, и закажите замену для следующего запуска.

4. В чем разница между профилактическим обслуживанием штампа и реактивным ремонтом?

Профилактическое обслуживание сохраняет штамп в его текущем функциональном состоянии за счет плановой очистки, проверки, смазки и замены компонентов до того, как произойдет сбой. Реактивный ремонт восстанавливает матрицу после того, как она уже вышла из строя или произвела дефектные детали. Критическая разница заключается в сроках и стоимости: профилактические работы выполняются по вашему графику с использованием предсказуемых трудозатрат и материалов, в то время как реактивный ремонт вызывает незапланированные остановки печатной машины, приостановку качества, сверхурочную работу и ускоренную доставку. Организации, которые полагаются исключительно на реактивный ремонт, обычно несут более высокие общие затраты, хотя отдельные случаи ремонта могут показаться управляемыми.

5. Как материал заготовки влияет на интервалы технического обслуживания штампов?

Различные материалы воздействуют на инструмент посредством различных механизмов износа с разной скоростью. Мягкая углеродистая сталь вызывает постепенный абразивный износ с базовой скоростью. Нержавеющая сталь и алюминий вызывают истирание, когда материал заготовки микро-приваривается к поверхностям инструмента, что требует на 40-60 % более коротких интервалов технического обслуживания и использования поверхностных покрытий, таких как TiCN. Высокопрочные стали с давлением выше 590 МПа ускоряют усталость кромок в 3-4 раза быстрее, чем мягкая сталь, при этом интервалы между ними сокращаются на 50-70%. Такие производители, как YICHEN, инженерно выбирают материал матрицы и обработку поверхности в соответствии с предполагаемой заготовкой, что помогает стабилизировать скорость износа и увеличить интервалы между обслуживаниями.